7月22日，正值大暑節氣。德州市鑫華博潤新材料科技股份有限公司的生產現場同樣熱火朝天：在EVA一次發泡成型工序，只見EVA射出成型機正“吞進”粒狀原材料，經過精確控溫控壓的加工後，“吐出”一塊塊初級發泡的EVA小底。

“別小看這些不起眼的‘小底’，它們經過接下來的超臨界發泡、複合貼膜等工序後，就會搖身變成當前運動鞋市場最受歡迎的‘超臨界’鞋底。因其重量輕、回彈性好、可循環利用等顯著優勢，已成爲頂級運動鞋的首選材料。”業務經理陳實介紹，憑藉先進的超臨界發泡工藝和穩定的產品質量，鑫華博潤已成功進入李寧、PUMA、HOKA等知名品牌的供應鏈體系。“僅李寧一家的訂單就已排產至10月份，當前的生產線正24小時滿負荷運轉，全力保障訂單交付。”陳實說。

一家傳統鞋底製造企業何以備受高端市場青睞？這背後，蘊藏的是一場傳統製造業向新質生產力躍遷的突圍之戰。

作爲行業領軍企業，鑫華博潤雖擁有86項專利，但也曾面臨生產效率低下、能耗高、柔性不足等痛點。“傳統生產模式受產品性能、環保標準、勞動力成本等條件制約，難以實現高質量發展。”總經理李玉芳坦言。2021年，乘着國家“推動互聯網、大數據、人工智能和實體經濟深度融合”的政策東風，公司果斷砸下 9000 萬元啓動數字化轉型，通過智能化改造打通全流程數據鏈路。“智改數轉不僅是降本增效的必選項，更是響應國家戰略、提升產業鏈韌性的關鍵一躍，只有將前沿科技穿透製造全流程，才能實現質的飛躍。”李玉芳語氣鏗鏘。

9000萬投向何處？攻堅“卡脖子”環節！

從最制約生產的模具開發、生產工藝改起！

“過去最讓人頭疼的就是模具生產，一套模具從設計到成品得耗半個月，換模就得停產半天，碰上品牌方改需求，整個生產直接卡殼。”信息化主管張立勇說。爲了解決這一痛點，公司引入金屬3D打印技術：設計師完成3D建模後，系統自動優化支撐結構並將數據傳送至3D打印機，打印過程實時監控溫度、功率等參數，高能激光束在金屬粉末上精準掃描、層層堆疊，最終成型複雜結構。“3D打印不僅把制模週期壓縮到5天內，還能實現高端設計，讓鞋底更符合人體工學，提升產品競爭力。”張立勇介紹。

在鞋材製造行業，生產工藝一直是“卡脖子”難題。隨着高端運動鞋性能要求的不斷提升，超臨界發泡技術已成行業新標杆。爲搶佔行業高地，鑫華博潤組建10餘人研發團隊，對超臨界發泡工藝進行20餘項參數優化，建立標準化生產模型，並引入數字化設備實現全流程智能化管控。其中，AI自優化系統動態優化工藝參數，使產品良率超95%，高於行業均值15個百分點，解決了傳統品控難題，確保每雙鞋底毫米級精度一致，爲客戶提供穩定高性能產品。

從原料研發到生產製造，從模具開發到倉儲管理，在這場“數智”大改中，鑫華博潤生產各環節全面接入“數字快車”，構建起數據驅動、柔性高效的智能化生產體系。這場轉型帶來了顯著效益：生產效率方面，訂單交付週期縮短10%，日產能突破2萬雙；綠色製造方面，單位產值能耗降低5%。日前，該公司成功入選山東省智能工廠名單。“這些成績只是起點。通過持續擴產和新項目建設，我們正向着年產3000萬雙鞋底的目標全力邁進！”李玉芳表示。

鑫華博潤的實踐有力印證：傳統產業不是落後產業，注入數字基因，一雙鞋底也能踏出中國智造新足跡。在德城，一場場由數字驅動的智造革命正滲透到產業鏈每一環節，鏈條企業主動求變、協同升級，不斷刷新着“德城智造”的品質與高度。

“接下來，德城將繼續加大數實融合力度，重點在拓寬智能製造覆蓋面、深化產業鏈創新鏈融合、推動綠色低碳轉型等方面聚力突破，讓智能化浪潮在全區產業鏈上結出更多碩果。”德城區工信局局長付立軍表示。

（大衆新聞記者 賀瑩瑩 通訊員 郝麗敏）