近日，从中国职工技术协会传来喜讯，金川镍钴镍冶炼厂电积一车间李化平团队研发的《电积工艺始极片研发与应用项目》，荣获2025年职工技术创新成果二等奖。这项源自生产一线的技术创新，填补了集团电积镍工艺无法自主生产始极片的技术空白，让车间始极片成张率稳定跃升，全年可创造直接经济效益超2000万元。至此，车间彻底完成身份蜕变，从始极片的“采购方”蝶变为“供货方”。

始极片是电积镍生产的“种子”，是整个生产流程的基础命脉。电积镍工艺因流程短、成本低、能耗低、无污染的显著优势，成为企业优化产业布局、提质增效的关键方向。

2024年，金川镍钴镍冶炼厂电积镍车间正式成立投产。投产初期，生产所需始极片完全依赖电解系统供应，不仅挤占电解槽产能，更让生产时常陷入“无米下锅”的被动局面，严重制约生产效率与产能释放。

看似简单的原料自给，实则是一道长期悬而未决的技术难题。电积生产采用萃取工艺除杂，体系内油份富集，产出的始极片发脆爆皮，无法加工使用；钛种板粗糙度无明确标准，大了难剥离、易变形，小了又提前脱落；酸处理过程中，配酸浓度、加热温度、处理时间稍有偏差，便弯曲变形、边沿爆开。爆皮片、撕裂片、难剥离片居高不下，隔膜袋损耗加剧，更换隔膜袋劳动强度大，始极片成张率长期处于低位徘徊。

“为什么我们不能自己摸索电积工艺生产始极片的技术，实现自给自足？”班长李化平带着这个疑问，带领班组职工，向这道难题发起攻坚。

解决问题没有捷径。每一项工艺参数的调整都牵动最终结果，团队只能从大量对比实验数据中寻求突破。两个多月里，团队成员逐参数比对、逐批次验证，反复论证、不断调整，终于在纷繁的数据中锁定了影响成张率的关键因素，通过实施三段除油工艺，实现体系油份稳定受控。确立钛种板粗糙度标准，按板面粗糙度差异精准分类下槽。围绕酸浓度、时间、温度三大要素反复试验，找到最佳酸处理工艺窗口，有效去除种板表面杂质离子，彻底消除镍皮爆开、难剥离等缺陷。

从无到有，从有到优。这项技术创新，解决的不仅是一个车间的“吃饭”问题，更打通了制约全局的生产瓶颈。

如今，电积工艺生产的始极片成张率、板面质量、悬垂度、平整度均全面达标，不仅实现自产自足、提升了电积槽作业率，还反向供应电解车间，充分释放了电解工序产能。高质量的始极片为智能吊车应用创造了条件，实现始极片整体下槽，既降低了岗位劳动强度，更从根本上杜绝了下片过程中溶液灼烫的安全风险。

“目前，我们的电积工艺镍始极片已经满足了生产需要。”李化平说。从“无米下锅”的困顿，到“端牢饭碗”的自立，一片镍板，见证着“把关键核心技术牢牢掌握在自己手中”的执着追求，这支扎根一线的团队用行动证明，没有啃不下的生产技术“硬骨头”，只要锚定目标、敢闯敢试、久久为功，一线职工就能立足平凡岗位、绽放不凡价值，稳站在科技创新、提质增效的创新舞台正中央。