随着机器人向更多应用场景延伸，“一场景一机型”的开发模式，正面临跨场景适配的挑战。为特定任务而设计的机器人，通常拥有明确的性能边界。如果作业环境发生变化，这些机型就可能难以复用。
比如，在汽车工厂里，工业机器人可以在固定工位完成焊接、搬运和装配。但走出标准化生产线，进入仓库、园区、楼宇乃至户外环境，工作条件就变得复杂得多。平地和碎石路考验不同的通过能力；碰到台阶和坡道，运动控制又要随之调整。
这些差异最终会转化为开发和部署成本。当新场景的要求超出现有机型的能力范围，开发团队往往需要调整硬件设计，重新完成系统调试与验证，甚至开发新的机型。随着机型增多，使用方也需要承担相应的设备采购、备件管理和维护成本。
如何提高机器人在不同场景中的复用能力，减少重复开发？
模块化提供了一条可探索的路径：将部分能力封装为可组合、可替换的模块，让新需求尽可能通过模块调整来满足，减少对整机重新开发的依赖。
换一只“手”
机器人还是原来的机器人
今天已经有大量机器人具备一定程度的模块化能力。
其中，较为成熟的模块化应用体现在末端工具和外设上。以丹麦协作机器人厂商 Universal Robots（优傲机器人）为例，其核心产品是用于工业生产的协作机械臂，帮助企业将重复性人工操作转为自动化作业，降低自动化设备的部署与使用门槛。
在机械臂负载、工作范围等条件允许的情况下，用户可以为同一本体配置夹爪、焊枪或打磨工具，配合相应的程序和工艺调试，完成不同任务，无需为每道工序重新开发机械臂本体。
这样的设计能够提高产品灵活性，也降低了一部分适配工作的复杂度。
但末端工具和外设的更换，通常不会改变机器人的运动能力。在仓储物流中，搬运对象从轻型料箱变为重型托盘，对机器人的负载能力就提出了更高要求；在应急救援中，机器人进入碎石、废墟等环境，需要更强的越障能力与稳定性。这些需求涉及本体的承载结构、驱动系统与运动方式，很难仅靠更换夹爪等外设来满足。
当新场景对这些性能提出不同要求时，仅靠更换工具往往还不够，还需要对机器人进行重新设计开发。然而，这类调整多为局部改动，外观与核心架构大致相同，带来大量同质化机型涌现，推高了企业的研发成本与系统复杂性。
从产业角度看，机器人的应用场景十分分散，不同场景对本体性能的要求也有差异。这些差异使一套机器人设计难以直接复用到其他场景。末端工具和外设的模块化虽然减少了部分开发工作，但涉及本体性能的变化时，企业往往仍需重新设计和调试。
本末科技试图往下再走一层，希望对机器人的底层能力进行“模块化”，使其能够适应差异化的场景，减少重复开发。
从模块化配件，到模块化机器人
从工程角度看，目前模块化存在三个不同层次。第一层，是外设模块化，更换夹爪、传感器和作业工具；第二层是功能模块化，对机械臂等子系统进行组合；第三层，是本体模块化，本体自身也能够重构。
“功能模块化”，是通过更换独立子系统提升局部能力。比如，升级感知模块、通信模块或供电模块，让机器人的视觉识别更精准、续航能力更强、环境响应更迅速。
但功能模块化仅限于局部能力提升，难以应对复杂环境的整体挑战。若复杂度超出预设范围，机器人各子系统之间便会失去协调，暴露短板。
针对这个痛点，本末科技想到了做“本体模块化”，即将多台机器人拼接一起，实现了机械层面的物理对接。首先，本末科技打通了传感数据、控制系统等软件层面的壁垒，让多台机器人能够在系统上相互兼容、共享感知信息。
其次，本末科技自主研发了模块化拼接结构，支持多台机器人自由组合，协同构型为全新形态。例如，将两台或多台机器人拼接，可重构为新的腿部或机械臂单元，进而组成四足机器人或复合型机器人，在面对复杂环境时真正实现"1+1>2"的协同增效。
要实现本体模块化，除了让机械结构能够拼接，还需要让各模块的传感数据互通、控制系统协同。本末科技为此打通了模块之间的数据与控制链路，使多台机器人在组合后能够共享感知信息、协调动作，减少各自独立运行时可能出现的动作冲突。
在今年8月举行的WRC 2026世界机器人大会上，本末科技携旗下轮足机器人D1亮相。通过这款产品，可以看到本末科技如何将机器人本体拆分为模块，再根据任务需要进行组合。
从现场演示效果来看，当D1增加一个单元后，不仅整机长度与外观形态发生变化，其核心性能也有提升。轴距与支撑范围的扩大，使整机稳定性显著增强；负载能力、运动速度、自由度、地形通过性等指标，也随新形态的变化而获得提升。
比如，面对不同路况，机器人可以通过改变模块组合，调整机身的支撑布局，并配合腿部伸缩改变姿态。当同一条巡检路线可能既有平整道路，也有草坡和台阶时，机器人需要根据这些地形要求选择合适的本体构型。
本体模块化的产业价值显而易见。相比于传统“一机一用”的开发模式，一台“本体模块化”机器人即可覆盖多种场景需求，企业无需再为不同任务重复采购专用机型。
本体模块化，以重构应对万变
从产业视角审视，本体模块化的核心价值，在于使同一机器人平台能覆盖更多任务场景，从而降低反复进行本体开发的成本。
以巡检场景为例，在实际作业中，机器人常需搭载检测仪器、运输维修工具，甚至沿山路跋涉至偏远设施。此外，在平整厂房地面行驶与携带设备爬坡，对机器人的性能要求有天壤之别。一旦任务边界延伸，原有本体的负载能力便成为瓶颈。
实践中，为机器人加装各类设备几乎是不可避免的，这能有效拓展其信息采集能力。但设备能否顺利抵达作业现场，则完全取决于本体性能的支撑。负载增加，要求机器人具备更高的承载力；而路线中一旦出现坡道或台阶，则对机器人提出了更严苛的考验。
本末科技D1的探索，正是尝试通过模块化组合来拓展任务边界。多个单元连接后，机身长度与支撑布局随之改变，为适配不同地形要求提供了灵活的调整空间。沿着这一思路，开发者可根据具体任务选配本体构型，再搭载相应作业设备，无需每次都从零开始设计一套全新的机械结构。
这意味着，客户面对新增任务时，将可保留既有模块，仅通过重新组合或增加单元即可完成适配；厂商亦能将部分开发成果复用于后续项目，减少针对单一场景的重复投入。
从更宏观的产业环境看，下游应用场景的高度分散是另一重挑战。据国际机器人联合会（IFR）数据，2023年全球工业机器人新增安装量约54.1万台，广泛渗透于汽车制造、电子、金属与机械、塑料化工、食品饮料等行业。而每个行业内部又涉及焊接、装配、喷涂、包装、检测等千差万别的工艺环节，需求极为碎片化。
一面是场景的极度分散，一面是定制化开发的高昂成本，产业界亟待一套能覆盖多数典型场景的通用型机器人方案。
本末科技D1所选择的，正是这一方向：以统一标准的硬件为基础，通过灵活组合成不同形态的机器人，去应对重载、复合地形等多样化任务。
场景碎片化不会在短期内消失，现实世界的复杂性也难以被整齐划一。与其被动等待环境变得标准化，不如让机器人学会如积木般自由组合。这未必是唯一答案，但无疑是机器人从“专用工具”迈向“通用能力”的一条可行路径。